Только «цифра». И никакой бумаги
На Минском тракторном заводе дан старт внедрению современной системы проектирования и подготовки производства. Цифровая трансформация позволит полностью уйти от «бумаги». Однако цель перехода на новый технологический уклад более глобальная. На вопросы корреспондента «Трактор.бел» о задачах цифровой инновации и ожидаемом эффекте отвечает руководитель проекта Михаил Ледвик.
Единая система для всех служб
— Михаил Викентьевич, какую цель преследует МТЗ, переводя на «цифру» весь цикл производства?
— Главная задача — повысить эффективность и конкурентоспособность завода для того, чтобы он мог больше зарабатывать, получать максимальную прибыль. В частности, с переходом на «цифру» планируем не менее чем в три раза сократить количество ошибок при разработке деталей и узлов, что позволит прямо пропорционально уменьшить вероятность брака. Улучшится качество конструкторской, технологической и эксплуатационной документации. Повысится профессиональный уровень инженерного персонала. У них станет меньше рутинной работы и будет больше времени на творчество, на то, чтобы генерировать рационализаторские идеи, предлагать инновации. Все это позволит значительно сократить сроки разработки и подготовки производства новых образцов техники и вывода их на рынок. В итоге мы получим возможность идти в ногу с современными тенденциями и удовлетворять постоянно меняющиеся запросы покупателей.
— В чем соль проекта и какие основные проблемы он решает?
— Суть — цифровизация всего цикла: от замысла конструктора до изготовления изделия на производстве. То есть перевод всех бизнес-процессов конструкторско-технологических и производственных служб завода в одну цифровую среду, где единственным источником данных и подлинником является 3D-модель, хранящаяся в системе. Чертежей в том виде и понимании, к которым мы привыкли, нет. Технические специалисты работают в одной цифровой среде, получают актуальную информацию без необходимости делать запросы в архив на размножение документации. Также не нужно вести учет и контроль за последними изменениями: система сама все учитывает. А когда нет никакой «бумаги», разнообразия экземпляров с внесенными коррективами, то нет и накопления, тиражирования ошибок.
Конечно, и сегодня наши конструкторы пытаются работать в «цифре», но при этом, во-первых, используют целую гамму существующих в большом количестве пакетов 3D-моделирования, а во-вторых, в конечном итоге создают привычные чертежи, которые и являются подлинниками. Такой подход, мягко говоря, неэффективен. «Зоопарк» программ по 3D-моделированию не позволяет в полной мере вести параметризированный обмен данными между подразделениями завода. Нет гарантии, что именно вот эта модель достоверная. Более того, в большинстве случаев она таковой и не является. Создание бумажного чертежа из неоптимизированной 3D-модели сводит к нулю все преимущества цифровизации изделий.
Такие же проблемы имеются и в технологических службах. Да, они вроде бы работают в «цифре». Но мало того, что на выходе получают исключительно бумажную документацию со всеми вытекающими последствиями, так и зачастую делать 3D-модели деталей, чтобы иметь возможность разработать технологическую оснастку или приспособление, им приходится по бумажным чертежам. А ведь это двойная работа, потеря времени.
Что же касается производственной среды, то наверняка многие сталкивались с ситуацией, когда в изготовление запускались детали без учета требуемых в КД изменений. И причины могут быть простыми: взяли в работу старую документацию — изменения «застряли» где-то в межведомственных подразделениях. В результате партия деталей уходит в брак. А это большие затраты и опять же потеря времени.
Использование PDM-сис-темы (система управления данными об изделии. — Прим. авт.), которую мы сегодня начали внедрять на заводе, исключит все эти риски. Утвержденный электронный подлинник будет находиться в единой информационной среде и являться единственным для всех служб завода. Каждая из них сможет получать актуальную информацию со всеми изменениями. При этом не надо идти в архив, искать документ, снимать копию.
— Как будут работать в новой системе конструкторы и технологи, в целом понятно — перед ними компьютеры. А как на производстве?
— В цехах планируется использовать так называемые производственные терминалы или планшеты, на которых точно также будет быстрый доступ к единой базе данных. Любой рабочий или мастер получит возможность зайти на сервер, найти, например, чертеж детали, которую надо изготовить, либо карту сборки и увидеть актуальную информацию — конструкторскую и технологическую. Таким образом, мы исключим риск запуска производства по устаревшей КД, сократим срок подготовки к выполнению операций за счет отсутствия необходимости поиска и подбора бумажных чертежей. И к тому же, благодаря большей информативности 3D-моделей увеличится уровень понимания технологических процессов в целом, что также положительно скажется на качестве изготавливаемых деталей.
Расширение компетенции
— Очевидно, что новация потребует технического переоснащения и расширения компетенции сотрудников. Поэтому реализация проекта началась с оборудования на заводе учебных классов?
— Подготовить специалистов, чтобы они могли двигаться дальше, — главное. Сегодня и в последующем на этом будет делаться основной акцент. Сейчас создаются учебные классы. В частности, в УКЭР-1 выделена аудитория, отремонтирована, оснащена компьютерами. Еще один кабинет арендуем в управлении кадров. В планах также организовать по одному учебному классу в УКЭР-2 и УГТ. Обучение проводят специалисты крупнейшей российской группы IT-компаний «ЛАНИТ» — нашего партнера и проводника внедрения цифровой системы на заводе. Параллельно идет плановая закупка техники. В первую очередь, для тех сотрудников, которые будут задействованы на стартовом этапе. Это своего рода группа «прорыва», которая находится на острие: активные, инициативные ребята, заинтересованные как в собственном развитии, так и развитии завода. На данный момент — конструкторы, потому что, как и в создании техники, внедрение цифровых решений будет начинаться с этой службы. Две группы уже учатся, тре-тья — начнет подготовку через неделю-две. Затем в образовательный процесс включатся технологи.
— Значит ли это, что сегодня или завтра, но обучиться предстоит каждому, кто задействован в выпуске продукции?
— Цифровая трансформация — не просто тренд или дань моде, это жизненная необходимость для любого предприятия, планирующего развиваться и зарабатывать. Если сейчас этого не сделать, есть печальная перспектива остаться на задворках рынка. Необходимо осознать и то, что мы должны работать одной командой и не можем быть разрознены, если хотим выпускать технику мирового уровня. Конечно, как и в любой новации, есть скептики. Но есть и те, кто идет в авангарде, верит в необходимость преобразований. Именно на таких специалистах будет держаться внедрение проекта. Причем компетентность ребят, которые обучатся, значительно возрастет, профессионально они станут на голову выше. Завод в таких специалистах всегда будет заинтересован. Впоследствии же необходимость расширения области знаний почувствуют все сотрудники. Мы к этому готовы. У каждого будет возможность обучиться работе в новой системе. Более того, это станет необходимостью. Совместно с «ЛАНИТ» мы начали проводить презентации проекта в подразделениях, будем информировать людей, рассказывать о его преимуществах.
— То есть обучение предстоит длительное?
— Это постоянный процесс. Не только на этапе внедрения проекта. Кадры меняются, приходят новые специалисты, их надо учить. Появляются новые решения в цифровом мире. Поэтому в настоящее время планируется создание нового подразделения — Центра компетенций. На одной площадке будут собраны эксперты по нескольким направлениям: конструкторскому, технологическому, производственному, по технической поддержке системы в целом. Помимо обучения навыкам работы в новом формате проектирования и подготовки производства Центр компетенций необходим, чтобы аккумулировать и распространять интеллектуальный потенциал сотрудников завода, генерировать идеи, которые будут продвигать инновации, налаживать и развивать отношения с учебными заведениями, вырабатывать решения, способствующие усовершенствованию бизнес-процессов предприятия и так далее.
От старта до финиша
— С чего начнется оцифровка?
— Для пилотного проекта выбран трактор модели 3525. Будем его в этой системе полностью оцифровывать, делать технологическую документацию и изготавливать образец — все исключительно по безбумажной технологии. К разработке основных параметров, так называемой базовой контрольной структуре, приступим недели через две.
— В течение какого времени предполагается завершить цифровую трансформацию всех процессов?
— Говорить о цифровой трансформации в понимании ее определения не совсем корректно. Термин цифровой трансформации подразумевает довольно широкий круг преобразований предприятия, даже глобальный. Это планы долгосрочной перспективы. В рамках нашего проекта планируется привести к «цифре» конструкторские, технологические и производственные подразделения завода. В целом он рассчитан на пять лет. Разработана и утверждена дорожная карта его реализации, которая включает несколько этапов. Проект довольно объемный, и торопиться, форсировать события не стоит. Можно наделать ошибок, разрулить которые потом будет сложно. Поэтому сейчас вместе с партнером «примеряем», как можно встроить новую систему в наши процессы, что нужно изменить в существующих. Пилотный проект, в частности, рассчитан на два года. Много это или мало? Опираясь на опыт «ЛАНИТ», можно сказать, что это оптимальный срок.
Начало пути
— Реализация проекта стартовала меньше месяца назад. Идея возникла недавно?
— Нет. Можно сказать, она витала в воздухе и раньше. Но именно благодаря инициативе Виталия Михайловича Вовка, его поддержке примерно полтора года назад мы начали воплощать инновационную задумку в жизнь. Старту предшествовала большая подготовительная работа. Формировалось техническое задание, шел поиск партнера. В начале сентября по результатам тендера заключили договор с АО «ЛАНИТ».
— Почему именно эта компания?
— Чтобы ответить, необходимо хотя бы упрощенно пояснить, какую систему мы внедряем. Строго говоря, это комплекс программных продуктов на базе программного обеспечения NX/Teamcenter от американской фирмы Siemens PLM, установленный на компьютерах инженерно-технических служб и производственных терминалах в цехах. Но загрузить программное обеспечение — мало, необходимо правильно его настроить и, что еще важнее, адаптировать под сложившиеся производственные традиции и технологические потоки. Именно фирма «ЛАНИТ» взялась выполнить весь комплекс услуг. У ее сотрудников большой опыт. Однако, несмотря на то, что специалисты «ЛАНИТ» выступят нашими консультантами и проводниками, параллельно они будут получать навык разворачивания системы на таком большом заводе, как наш. То есть предполагается совместная работа: мы знаем наши процессы, они знают, как этот программный продукт внедрять, — этакий синтез. В результате получится уникальная система со своими бизнес-процессами. Они будут возведены в ранг стандартов, которых должны придерживаться все работники завода.
Фото Юлии Круковской
Подготовила Наталья Ковалева