
От идеи до конвейера
Почти семь десятков BELARUSов проходят эксплуатационные испытания в хозяйствах страны. Специалисты проверяют новые решения в конструкции тракторов.
Но прежде каждый узел держит экзамен на стендовом оборудовании и полигонах. Корреспонденты газеты побывали в испытательном центре техники «МТЗ-ХОЛДИНГА» в Обчаке и увидели, как это делается.
Нам везет: здесь завершают обкатку опытного трактора с электромеханической трансмиссией. Зимой на заснеженном полигоне сельхозмашины экзаменуют крайне редко. Но BELARUS-3523 готовят к передаче Национальной академии наук. Начальник испытательного центра Дмитрий Грузд поясняет:
— Вместе с учеными заводские конструкторы начнут разработку экспериментального образца автономного трактора.
В недалекой перспективе в Обчаке будут испытывать и первый беспилотник от МТЗ, а пока, эффектно сделав еще пару-тройку кругов, «электротрактор» под управлением опытного водителя покидает территорию центра. Когда-то отсюда в серию вышли и легендарные МТЗ-50, и МТЗ-80. И равно как с развитием предприятия расширялся модельный ряд и мощностной диапазон техники, увеличивались площадь и возможности его испытательной базы. Сегодня центр занимает 6,5 тысячи квадратных метров. Прежде чем тракторы дойдут до потребителя, именно здесь проверяют на прочность их начинку и облицовку. На это уходит как минимум два года.
— Есть нормы испытаний, установленные стандартами. Эти требования оговаривают определенное количество часов. Например, для эксплуатационных испытаний чаще всего это 4 тысячи, но есть и ускоренные, которые могут длиться 2 тысячи часов. На основании эксплуатационных испытаний — они, как правило, проходят непосредственно в хозяйствах — принимается решение о постановке на производство не только техники, но узлов и деталей. Однако это завершающий этап, а сначала — функциональные испытания, — рассказывает Дмитрий Маратович.
Миллион раз проверь, один — прими решение
На старте отработки идеи проверяется, как детали и узлы выполняют свои функции и соответствуют требованиям конструкторов. Затем — ресурсные испытания. И те, и другие проходят на специальном стендовом оборудовании и в лабораториях. Поэтому мы идем в цех. Здесь 29 боксов. Двери закрыты, внутрь во время испытаний нельзя. Все происходит автоматически. Оператор задает параметры и следит за процессом на мониторе. На экране отображаются графики, температура, давление, крутящий момент и так далее. Для узла создаются нагрузки, максимально приближенные к реальным. К примеру, фрикционные накладки сцепления для тракторов мощностью до 120 киловатт устанавливаются в муфту сцепления. Нагрузка. Разгон до 2100 оборотов в минуту. Включение… Чтобы проверить ресурс муфты, в таком режиме она должна отработать
10 тысяч раз. Есть узлы, которым надо выдержать 2 миллиона испытательных циклов. А если что-то пойдет не так, система сама выключится до того, как случится поломка.
— Это позволяет нам понять, в чем причина возможного выхода из строя того или иного узла. Система зафиксирует ошибку и выключится до начала аварии, на этапе превышения какого-либо из параметров, — поясняет начальник бю-ро ресурсных испытаний Олег Кулешов.
Все стендовое оборудование изготавливается здесь же, в испытательном центре. Есть свой производственный цех и солидный опыт. Испытания проводят 43 инженера-исследователя.
И на горку, и по кругу, и днем, и ночью
Немалая территория отдана под полигоны. Они различаются по назначению: четыре круговых прочностных с помещением для дистанционного управления «подопытной» техникой (кажется, мы знаем, где будут испытывать беспилотник), и полигон с динамометрическими полями. Здесь же площадка для определения освещенности (сюда выезжают на ночные испытания), а также полигоны для проверки обзорности и радиуса поворота, горки с различными уклонами и дороги с разворотными кругами радиусом 20 и 11 метров.
Несмотря на то, что с отъездом BELARUS-3523 полигон опустел, испытания морозом продолжаются.
— В данный момент у нас есть задание, которое называется «холодный пуск». Проверяем, как заводится трактор при минус 20-ти и ниже. Благо, погода позволяет. В прошлом году зимы не было. Некоторые испытания провести не удалось. Например, нам нужно знать, как на морозе проявят себя резинотехнические изделия, не дадут ли сбой навигация и электро-
ника. Поэтому, когда техника зимой не ездит по полигону, но стоит на улице, она косвенно тоже проходит проверку в деле, — рассказывает Олег Кулешов.
Рядом с полигоном крытое здание. Это своего рода гордость — корпус испытания кабин. Он уникален, потому что подобное оснащение редко где встретишь в Беларуси. Здесь проводятся статические испытания устройств защиты оператора при опрокидывании трактора. На стенде рядом на прочность проверяется крыша кабины. С высоты в три с половиной метра на нее падает металлический «шарик» весом 45,4 «кэгэ».
— Бывает, крышу пробивает с первого раза. Материалы поставщики предлагают разные, поэтому выбор делаем только после испытаний, — уточняет Дмитрий Грузд.
Поскольку стендовое оборудование уникальное, в центр обращаются и другие производители техники. За последние три года на оказании услуг он заработал порядка 168 тысяч рублей, в январе нынешнего — 5 тысяч, и уже оформлен очередной заказ на 2 тысячи рублей. Причем речь идет об испытаниях, которые центр проводит в качестве аккредитованной лаборатории.
С правом на сертификационный «экзамен»
— Помимо исследования узлов, деталей, материалов, доработки конструкций, у центра есть еще одна функция — проведение сертификационных испытаний. То, без чего нельзя получить главный документ, разрешающий продажи и продвижение на рынках сбыта, — рассказывает Дмитрий Маратович.
Центр испытаний техники холдинга (ЦИТХ) имеет аттестат аккредитации, подтверждающий, что он соответствует требованиям ГОСТ ISO/IEC 17025-2019. В пределах своей компетенции (области аккредитации) он вправе проводить широкий спектр различных испытаний. В частности, это все виды проверки тракторов и узлов на соответствие требованиям нормативной документации нашей республики, зарубежных стран и международных организаций. К примеру, здесь могут проверить уровень шума, вибрации, скорость, ручник, тормоза и многое другое. Плюс провести сертификационные испытания полнокомплектных тракторов, лабораторно-полевые, ускоренные на полигонах, ускоренные стендовые и приемочные.
Аккредитация дается сроком на пять лет. В следующем году ЦИТХ снова придется подтверждать свою компетенцию. При этом Орган по аккредитации проводит ежегодные выборочные проверки. Если полигоны или стендовое оборудование не будут соответствовать требованиям, из области аккредитации, которая сегодня «расписана» на более полусотни страниц, может быть исключен соответствующий пункт. Квалификацию инженеров-испытателей также постоянно проверяют. Словом, марку надо держать.
Не может быть…
Невероятно, но факт. При том, что в испытательных боксах и лабораториях ЦИТХ насчитывается 59 стендов, свыше 40 единиц импортного испытательного оборудования и 33 станка, а также горки, полигоны, круговые дороги и прочие «атрибуты» продвинутой испытательной площадки, здесь нет доступа в интернет. И с персональными компьютерами для сотрудников большая проблема. Например, в бюро, где работает 12 человек, насчитывается всего два ПК. Причем это пример не из ряда вон. Скорее, типичный. Дмитрий Маратович делится: уже три года вопрос о 15 новых компьютерах не сходит с повестки дня.
По его мнению, центру так-же необходимо увеличить количество средств измерений, задействованных в программе сертификации, чтобы был двойной комплект. Когда их отправляют на поверку или калибровку, работа центра тормозится. Тем не менее Дмитрий Грузд отмечает: ЦИТХ имеет достаточно стендового оборудования, чтобы проводить испытания на должном уровне. А у нас нет оснований не верить. Мы сами видели.