2400 килограммов? Легко!
Специалисты участка изготовления запчастей ремонтно-механического цеха заняты выполнением важного задания — обработкой эксцентриковой шестерни. Казалось бы, что в этом особенного? Сложность заключается в самом изделии. Весит шестерня 2400 килограммов. Она отлита в ЛЦ-3 и предназначена для цеха кабин, где без нее невозможно отремонтировать пресс.
— Для того, чтобы выполнить обработку эксцентриковой шестерни, нужно задействовать не один, а три станка — карусельный, расточный и зуборезный, — объясняет начальник участка Александр Шубович. — Из-за габаритов изделия — диаметр шестерни 1800 миллиметров — процесс невозможно ускорить.
Впрочем, по словам собеседника, у работников подразделения каждый день ответственная и срочная работа.
— В любой момент могут позвонить из любого цеха и просить помочь в кратчайшие сроки устранить поломку оборудования — станка, пресса, печи, — говорит Александр Владимирович. — Делать приходится самые разные детали — от маленькой шестеренки, которая весит 50—100 граммов, до 15-тонной стойки пресс-ножниц.
Чаще всего в РМЦ обращаются цех кабин, прессовый, литейные подразделения. А еще «кузница»: там тяжелые молоты, большой объем работ, поэтому не удивительно, что и этот цех тоже в числе основных наших заказчиков деталей и оборудования. Правда, станками, печами и прессами занимается участок капремонта, гидравлики и модернизации, а мы — только запчастями.
Трудятся у нас 54 человека в две смены. Производственный график предполагает работу и в выходные дни. Ремонт изделий выполняем по чертежам. Часто бывает, что деталь старая и на нее необходимого документа нет. Тогда обращаемся к конструкторам, те все замеряют и делают чертеж. Затем мы даем в планово-распределительное
бюро заявку на получение необходимых материалов. Вот почему сроки выполнения производственного задания бывают разными: от нескольких часов до нескольких недель. Например, работа над ползуном для пресс-ножниц, которые используются в кузнечном цехе, длилась полтора месяца.
На заводе немало дорогостоящего оборудования. Даже на нашем участке есть большой шлифовальный станок, ремонт которого в случае поломки обойдется предприятию в кругленькую сумму. Поэтому наша задача состоит в том, чтобы придумать, как провести реставрацию своими силами. Искать новые решения приходится часто.
— В моей практике был такой случай, — включается в разговор расточник Андрей Желтко. — Привезли крышку от пресса, в которой нужно было расточить центральное отверстие. Все бы ничего, только сама деталь оказалась гораздо больше, чем наш рабочий стол: пять метров против двух. Закрепить невозможно. Но выход мы нашли: поставили два угольника для крепления крышки на два края стола так, чтобы они свисали больше чем наполовину. Это решение помогло закрепить деталь. За смекалку нас наградили премией.
— Такие примеры стали обычным делом, — говорит Александр Шубович. — Но никогда не перестаешь удивляться находчивости и профессионализму наших специалистов. Они справляются со сложными заданиями, даже несмотря на острую нехватку режущего инструмента, которую испытывает участок. Вообще, на них можно положиться в любой ситуации. Когда началась эпидемия коронавируса, ремонтно-механический цех одним из первых на заводе принял на себя ее удар, однако наш участок трудился, как и прежде. Работников из других подразделений мы не приглашали, хотя людей не хватало, и ни разу не подвели тракторный завод.
