Гарантия качества
Как измерить качество? Каким должен быть коэффициент его стабильности и воспроизводимости? В чем суть этих ключевых показателей и как свести к минимуму дефектность узлов и деталей? На эти и другие вопросы в интервью корреспонденту «Трактор.бел» отвечает заместитель генерального директора ОАО «МТЗ» по качеству Сергей Авраменко.
— Сергей Анатольевич, как можно оценить качество наших тракторов? По каким параметрам оно измеряется?
— Поскольку сельскохозяйственная техника предназначена для эксплуатации в различных почвенно-климатических условиях и покупается на длительный срок, в основе ее качества — надежность и долговечность. По этим параметрам наша продукция соответствует уровню мировых производителей. Причем ставим такую планку не только перед собой и собственным производством, но и перед поставщиками комплектующих изделий. И, к примеру, за девять месяцев этого года относительно аналогичного периода 2020-го количество отказов гарантийных BELARUSов, работающих по всему миру, сократилось на 17,8 процента.
— Цифра впечатляет. Что стало определяющим в достижении такого
результата?
— В прошлом году в системе контроля качества произошла концептуальная перестройка. Помимо дальнейшего контроля, совершенствования технологических процессов на МТЗ и переоборудования измерительных комплексов мы сделали акцент на внедрении передовых методик, направленных на выявление брака покупных деталей еще на этапе их производства заводамипоставщиками. Качество — точка отсчета, первая цель, то, чего ждут потребители от техники с брендом BELARUS. Оно должно быть встроено в технологический процесс. В этом мы следуем тем же принципам, что и все мировое тракторостроение, и требуем того же от партнеров. Ведь то, какую выпустим продукцию, во многом зависит и от них. Более 63 процентов комплектующих для тракторов — покупные.
— Каким образом строится совместная работа?
— Ежегодно проводим аудиты предприятий-поставщиков с применением статистических методов и делаем заключение о возможностях их производства стабильно выпускать продукцию требуемого качества, либо о необходимости разработки корректирующих действий для снижения ее дефектности. К слову, по такому же принципу осуществляются и внутренние аудиты. Например, в одном из наших цехов или на складе у поставщика делаем выборку из 50–100 деталей и измеряем их по ключевому параметру. У нас есть своя программа: вводим данные, получаем числовые значения стабильности и воспроизводимости. Коэффициент 1,33, который сегодня считаем для себя приемлемым, говорит о качестве мирового уровня: вероятность брака составляет всего 63 единицы продукции на миллион. Если показатель меньше, чем 1,33, качество нестабильно, нужно принимать меры. В частности, в результате совместных корректирующих действий в этом году удалось решить проблему с закупаемыми масляными радиаторами для тракторов модели 3522. В 2020-м их выход из строя повлек 75 отказов техники, в этом году не было ни одного. Выровнялась ситуация и с качеством комплектующих еще более десятка наименований: по требованию МТЗ партнеры их доработали.
— Всегда ли охотно поставщики следуют рекомендациям и готовы вкладывать средства в улучшение своей продукции?
— Решать им, но это наше жесткое требование, иначе сотрудничество не может быть продолжено. Например, по этой причине пришлось сменить поставщика датчиков давления. Мы для себя решили ежегодно осуществлять аудиты порядка двух десятков компаний-партнеров. В 2022-м акцент будет сделан на предприятиях, изготавливающих подшипники и резинотехнические изделия.
— И все же около 40 процентов деталей и узлов выпускается на МТЗ. Что у нас сделано для повышения эффективности управления производственными процессами?
— Наряду с совершенствованием действующей системы менеджмента качества внедряются методики «бережливого производства», идет масштабная модернизация. В частности, для лучшей обработки деталей мощных, 300–350-сильных тракторов и альтернативной техники недавно закуплены два специальных токарных станка. Для повышения качества мойки метизов разработана и у нас же изготовлена новая моечная конвейерная машина проходного типа. Увеличению производительности труда и улучшению качества способствовало применение современного режущего инструмента. За счет использования ЧПУ повысился уровень автоматизации, уменьшилось количество установочных приспособлений, сократилось время на наладку оборудования, расход масел и смазочно-охлаждающих жидкостей, удалось повысить стабильность технологических процессов. Примеров много.
— Расскажите о наиболее ярких, но не сложных в решении.
— В процессе транспортировки двигателей с моторного завода — их перевозят трактором на специальных прицепах — повреждалась краска. Прицепы модернизировали, нанесли на них резиновое покрытие, и проблема исчезла. Экономический эффект получили немалый. Поскольку для маляров ЦОиОТ уменьшился объем работ по подкраске ДВС, трудозатраты и расход материалов сократились вдвое. Еще один пример — изготовление капотов. Какое-то время назад их качество вызывало немало вопросов. А решению послужило принятие организационных мер и управленческих решений. Причем сегодня мы можем стабильно получать требуемое качество и продукцию, которая не нуждается в доработке.
— Какие механизмы контроля у нас используются?
— В цехах есть высокоточное контрольно-измерительное оборудование. Внедрены стенды контроля работы гидравлической системы, трансмиссии, переднего моста, применяются переносные приборы, есть возможность обмерять крупногабаритные узлы и изделия по 3D-модели. При этом комплексное оснащение продолжается. Определены стратегические партнеры для поставки современной координатно-измерительной техники, приборов и универсального мерительного инструмента. Прорабатывается вопрос закупки 3D оптических измерительных систем с широким спектром возможностей.
— Добиться стабильно высокого качества деталей и узлов — значит не только повысить надежность готовой техники, но и сократить потери от брака узлов и деталей…
— Служба качества совместно с цехами основного производства и техническими службами проделала большую работу. В итоге за девять месяцев 2021-го по сравнению с таким же прошлогодним периодом эти потери в целом уменьшились на 8,58 процента, и в частности потери от внешнего брака — почти на 11,6 процента.
Еще один аргумент в пользу нашей системы менеджмента качества — итоги второго надзорного аудита, проведенного компанией «Бюро Веритас Бел Лтд» на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001:2015. Предприятие подтвердило действие ранее полученного сертификата. В числе сильных сторон эксперты отметили активную вовлеченность и непосредственное участие высшего руководства в процессе поддержания и совершенствования СМК, понимание важности выполнения требований потребителя и тесное взаимодействие с ним, высокий уровень стандартизации, продвижение эффективных технических решений и ряд других плюсов.
— Как система менеджмента качества будет развиваться в дальнейшем? Каковы ближайшие планы?
— Недавно наша делегация побывала в Нижнем Новгороде, ознакомилась с основами построения производственных потоков на примере сварочного производства, окрасочного и автоматного цехов, главного сборочного конвейера компании ПАО «ГАЗ». Мы изучили опыт внедрения современными российскими предприятиями методик производственной системы Toyota, сложности и проблемные вопросы, которые могут возникнуть в процессе их реализации, а также принципы формирования корпоративной культуры и обучения персонала в рамках собственной производственной системы. К примеру, реализация проекта по повышению производительности труда позволила значительно увеличить этот показатель и высвободить дополнительные площади для последующей модернизации производства без сокращения количества оборудования. Опыт нас заинтересовал, планируем использовать его у себя на предприятии. Начало реализации первого этапа запланировано на четвертый квартал.
Фото Юлии КРУКОВСКОЙ
